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  托轮 为使托轮磨损均匀： 窑体每班上下移动 1~3次，每次移动 幅度约50mm 上下移动可通过： 托轮的倾斜 液压挡轮完成。 1、液压挡轮是围绕纵向轴运动的滚轮安装在窑尾轮带靠近窑头侧的平面上。 2、作用：及时指出窑体在托轮上的运转位置是不否合理，并限制或控制窑体轴向窜动。 目的：保证窑的旋转和调节窑的转数 附属减速机、电机 当窑发生故障或检修时，为保证窑筒体温度均匀，避免筒体变形需缓慢旋转窑（0.1~0.2转/分种），需设置附属电机和减速机。 回转窑是在负压下操作的，在筒体与窑头罩、烟室连接的地方都存在缝隙，为防止漏风，必须设有密封装置，否则会漏风和漏料。 烧成带的轴流风机：利于窑皮的形成，保护筒体 传感器 筒体温度传感器； 用来测定窑传动力矩的电流表或功率表； 窑纵向高位或地位的传感器，用于控制液压挡轮。 （2）物料在窑内各带的运动速度 煅烧过程中，窑内各带发生的物理化学变化对物料颗粒的形状、粒度、松散度及密度均有影响，因此各带物料的运动速度是不同的。 为了了解窑内各带物料的运动速度，可将放射性同位素掺入生料中进行测定，如某厂曾在150米的湿法长窑上，通过实际测定和计算而得的物料运动的平均速度 为： 窑内 各带 冷却带 烧成带 放热反 应带 分解带 预热带 干燥带 链条带 喂料中 空部分 速度 （m/h） 28.4 18.4 41.0 46.0 34.5 27.0 28.8 29.3 由上述测定结果得到，各带物料的运动速度相差很大。从干燥带向热端，物料的运动速度持续不断的增加，分解带物料的运动速度最快，之后又不断降低。 （3）影响窑内物料运动的因素 窑内物料运动速度与其物理性质、窑径和窑内热交换装置等有关。 物料的粒度愈小，运动速度愈小，如粉料的运动速度高于料球运动速度。 干燥带的运动速度与链条的悬挂方式、悬挂密度有关。 预热带的物料运动速度与窑内热交换装置有关。 分解带，由于碳酸盐分解放出的二氧化碳气体使物料呈流态化，因此物料运动速度最快，在分解带，碳酸盐分解需要吸收大量的热，但是物料流速又快，所以窑的分解带比较长。 窑内料层厚度不同，物料被带起的高度也不同，料层厚，带起高，在窑回转一周时，物料被带起的次数少，即翻动的次数少，受热的均匀性就差；但料层过薄，窑的产量降低，因此一定要选择合适的料层厚度，通常窑内物料的填充系数为6～15%。当窑内物料流量稳定时，移动速度快的地带，其填充系数小。 因此在实际生产上，为了稳定窑的热工制度，必须稳定窑速，若因煅烧不良而降低窑速时，需相应地减少喂料量，以保持窑内物料的填充系数不变。 因此，一般回转窑的传动电机和喂料机的电机是同步的，以便于控制。 （二）回转窑内气体的流动 1、回转窑内气体的流动过程 为了使回转窑内燃料燃烧完全，必须不断地从窑头送入大量的助燃空气，而燃料燃烧后产生的烟气和生料分解出来的气体，在向窑的冷端流动的过程中，将热量传给与之相对运动的物为以后，从窑尾排出。 窑内气体在沿长度方向流动的过程中，气体的温度、流量和组成都在变化，因此流速和阻力是不同的。通常有窑尾负压表示窑的流体阻力，在窑操作正常时，窑尾负压应在不大的范围内波动，如窑内有结圈，则窑尾负压会非常明显升高。在生产在当排风机抽风能力相同时，根据窑尾负压能判断窑的工作情况。 2、窑内气流速度的大小对窑内传热的影响 影响换热系数：因而影响传热速率、窑的产量和热耗； 影响窑内飞灰生成量：即影响料耗。 当流速过大时，传热系数增大，但气体与物料的接触时间减少，总传热量有时反而会减少，表现为废气温度上升、热耗增大、飞灰增多、料耗加大，不经济。 相反，当流速低时，传热效率降低，产量会显著下降，也不合适。 窑内气流速度，各带不同，一般以窑尾风速来表达，如干法窑的窑尾风速，一般约10（米/秒）左右。 窑尾风速增大，回转窑的飞灰量增多，一般，窑内的飞灰量与窑尾风速的2.5～4次方成正比。 （三）回转窑内燃料的燃烧 在回转窑的烧成带，物料进行的主要物理化学反应是 吸收 生成 ，这是微吸热反应。为了使生成 的反应完全，必须使物料在1400～1450℃的高温下停留 一定的时间。 回转窑喂煤系统 1、燃料在回转窑内燃烧应满足的要求 燃料燃烧的火焰温度要达到1600～1800℃；（保持高温） 火焰要有适当的长度；（保持物料高温时间） 处于适当的位置。（适合 的形成的反应） 为了使生成 的反应完全，使生料烧成熟料并获得 较高的产量，燃料在转窑内的燃烧一定要满足一定的要求： 2、回转窑对入窑煤粉和助燃空气的要求 （1）对入窑煤粉的质量发展要求 低热值： 挥发份： =18～30% 灰分： ＜25～30% 水分： ＜1～2% 细度：＜15%（0.08mm方孔筛筛余） 这些要求都是为了能够更好的保证烧成带温度和热力强度以及火焰的稳定性而提出的，当采取比较有效措施（如提高助燃空气温度等）改善燃烧条件时，对煤质的要求也可适当放宽。 另外，现国内有不少企业已成功采用无烟煤作为回转窑生产燃料，这是一项目前在水泥行业的新技术，对提高水泥企业经济效益效果非常明显。 （2）对入窑助燃空气的要求 煤粉自喷煤管以较高气速（40～80m/s）送入窑内。 通过喷煤管输送煤粉的空气，习惯上称为一次风。从安全角度考虑，一般一次风不预热。因此其用量不宜过多，因窑型和燃烧器的不同，其量约占总燃烧空气量的10～30%，大量的二次风由冷却机提供，故已被预热到600～1000℃，它既能回收熟料中的热量，又可促进燃烧反应完全并提高实际燃烧温度。 为了确认和保证窑内燃料燃烧完全和燃烧安全，一、二次风用量的总和应略高于理论空气需要量，控制过剩空气系数为1.05～1.10为宜。 3、回转窑内的燃烧带与烧成带 火焰覆盖的区域，称为燃烧带。 火焰中部区域温度高，达1600～1800℃，此时熟料被加热到1300～1450℃，其中有相当量（约25～30%）的组分熔融成液相，粘附在窑内耐火材料的表面上形成一定厚度的粘稠状物料，即俗称的主窑皮。 窑内这一区域称为烧成带。通常烧成带的长度用主窑皮的长度来判定。 由此可见，烧成带是燃烧带中高温部分。 平整的窑皮、合适的厚度和长度，是窑内煅烧制度正常稳定的标志。窑皮的形成还可保护窑内耐火衬料，延长回转窑的运转周期。 4、窑内火焰长度与火焰温度分布（火焰形状）对烧成的影响 （1）火焰长度 火焰长度及火焰长度对烧成的影响： 火焰的长度一般是指从喷煤管口到火焰终止断面的距离，燃烧条件的变化则火焰长度会有很大的变化。 火焰长度对烧成工艺影响很大，当发热量一定时，如火焰过长，烧成带的温度就会降低，物料过早出现液相，易引起结圈，此外还会造成不完全燃烧，废气温度会提高，煤耗加大等。 相反，火焰过短，高温部分过于集中，容易烧垮窑皮及衬料，不利于窑的长期安全运转。 因此，火火焰长度应根据窑的实际操作条件，加以调整与控制。 影响窑内火焰长度的因素：有很多。主要有：燃烧速度和窑内气体的流速。 燃烧速度： 粉煤的细度、煤粉与空气混合情况、一、二次风的温度等因素相关。 煤粉粉愈细，或在喷煤管内加装风翅，以加还煤与空气的混合，或提高一、二次空气的温度，均能提高燃烧速度，而使火焰短。 风煤的混合速度和均匀程度也是影响燃烧速度的关键。 气体流速：主要指一次风 一次空气主要供挥发分燃烧，因此一次风量主要决定于煤粉中挥发的含量。挥发分多的煤粉，如一次风量少燃烧速度就减慢，会使火焰拉长。 回转窑的直径愈大，一次风速愈高，直么2.5～4.0米的回转窑，一次风速为50～70米/秒。一次风速增加，一方面能增加煤粉单位时间的有效射程，另一方面又使煤粉的燃烧速度加快，燃烧时间缩短，因此在真实的操作中，一次风速增加后，火焰变长或变短，应视两者的影响程度而定。 （2）火焰温度分布（火焰形状） 窑内火焰温度分布，通常是两头低、中间高。热端较低温度区就是窑内的冷却带。 煤粉从喷管喷出后，须经过干燥预热至700～800℃才着火燃烧，回转窑中所看到的黑火头就是煤粉从喷出后至着火燃烧前气流所移动的距离。黑火头长则使回转窑的传热面积减小，对产量、质量不利，黑火头过短则冷却带短，熟料离窑的温度提高，增加冷却机的负荷。 影响黑火头长度的因素有： 煤粉的组成与细度、一次空气的温度和流速、二次风量与风温等。 煤粉愈细，煤粉中挥发分的含量越高，提高一次风温，增加一次空气的比例，都会使黑火头缩短。 在窑的操作中，应形成适合烧成需要的好火焰，即高温部分较长，黑火头较短，火焰平稳。 燃 烧 器 （5）新型燃烧器（三通道、多通道喷煤管） 随着窑外分解技术的发展，窑的单机产量增大以及为了适应煤质的变化，近年来各国水泥设备制造公司对喷煤管的结构作了大量的开发与研究工作，取得了卓有成效的成就。主要是开发的多通道喷煤管。 新型喷煤管很多，共同的特点是喷出的空气分成多股，即内风、外风和煤风，各有不同的风速和方向，从而形成多个通道。最常用的是三通道喷煤管。 这种喷煤管，内、外两个通道为净风道，分别称内风和外风。 内风通道的出口端装有旋流叶片，所以又称为旋流风。 中间通道为输送煤粉的通道，称为煤风。 三股风在出口处汇合形成了同轴旋转的复杂射流。操作时通过改变内、外风速和风量的比例，可以灵活调节火焰形状和燃烧强度，以满足窑内煅烧熟料温度分布的要求。 当旋风强度大，火焰变得粗而短，高温带会相对更集中。反之，火焰会被拉长。 煤风采用浓相低速喷射，通常在保证不发生回火的条件下取接近输送粉料的速度20～30m/s。由于粉粒体的存在强化了射流中的湍流强度，因而改善了煤粉与一、二次风的微观混合。 内外净风出口风速可高达75～150m/s 。煤风浓度允许有较动（经验为3.5～8.0kg煤粉/m3空气）。故在窑用煤量有所变动时，输送煤粉的空气量也可保持稳定不变。这对喷煤管的空气动力学设计是有利的。 当喷煤管喷射流动动量很大时，会引射下游区域的高温燃气而形成回流。这种回流一方面会提高上游火焰温度，提高燃烧速度，从而使煤粉着火稳定，另一方面又可能冲淡可燃混合物中氧气含量，使燃烧速度降低，从而增长了火焰长度。 其他的还有多种形式的喷煤管，其目的是加强风煤混合、一、二次的混合，减少一次风用量，加快燃烧速度。目前我国一些水泥厂采用无烟煤技术，其关键是用好三通道或多通道喷煤管。 6、窑的发热能力、燃烧带的热力强度（热力强度也称窑的热负荷） （1）回转窑的发热能力：就是窑单位时间内发出的热量。 为满足生产熟料所需的热量，回转窑一定要有一定的发热能力，其大小为： 式中： Q—窑的发热能力，kJ/h； m—窑的小时产量，kg/h； q—熟料烧成热耗，kJ/kg熟料； B—窑小时用煤量，kg/h； —煤的应用基低热值，kJ/kg煤。 （2）燃烧带的容积热力强度（也称容积热负荷）： ——指燃烧带内单位时间、单位容积所发出的热量。 显然，提高窑的发热能力，能为回转窑增产创造条件。但发热能力受到燃烧空间的限制，因回转窑燃烧带的容积热力强度是有限的，过高会损坏窑的内衬，会使熟料中液相增多。多数工厂回转窑燃烧带的容积热力强度控制在1.2～1.5×106 kJ/m3h左右，个别的也有高达2.1×106 kJ/m3h。 容积热力强度的计算公式为： 式中： —窑内物料的填充系数，一般为0.06～0.15； —窑内物料的填充系数，一般为0.06～0.15； —燃烧带的直径，m； —燃烧带的长度，m。 燃烧带长度： 根据实际生产情况，燃烧带的长度可按下式计算： 湿法长窑： 带多筒冷却机， 带单筒冷却机， =4.9 =4.2 立波尔窑： =3.2 烧成带长度： 燃烧带只是烧成带中温度最高的部分，烧成带长度 可按下式计算： =（0.60～0.65） （3）燃烧带的表面积热力强度（也称表面积热负荷）和截面积热力强度（也称截面积热负荷） 表面积热力强度：燃烧带单位表面积上所发出的热量。 截面积热力强度：燃烧带单位截面积上所发出的热量。 计算公式分别为： 式中： —燃烧带表面积热力强度，kJ/m2h； —燃烧带截面积热力强度，kJ/m2h。 随着窑径增大， 、 的数值增高。 仅从热力学和传热学的观点出发讨论。 回转窑内的传热源是燃料燃烧后的高温烟气，受热体是生料和窑内壁。是典型的气—固传热，传给生料的热量供煅烧过程中干燥、预热、分解和煅烧，用以完成全部艺要求。 窑内传热的综合分析与传热方式 高温气体中具有辐射传热能力的组成，主要是 和 （汽），但由于烟气中夹带着粉体物料，因此增大了气体的辐射率。 同时因为窑内流动气体和湍流作用，产生了有效的对流传热。 堆积生料之间以及窑回转时物料周期性地与受热升温的窑体内壁相接触而有辐射与传导传热共存。 （五）回转窑内的传热机制 回转窑是个高温反应器，因此回转窑的传热问题对于回转窑的产质量至关重要。 窑内气—固与固—固之间同时存在辐射、对流、传导三种传热方式。其间关系错综复杂。再加上回转窑系统中，预热器和冷却机都与窑首尾相衔，在某些特定的程度上对窑内气固温度分布也会产生一定影响。以及回转窑作为输送设备，物料运动规律，粉尘飞扬循环等也对传热有影响，从而更增加计算难度和复杂性。 第三节 回转窑结构及其工作原理 一、回转窑的结构 海螺水泥厂 回转窑筒体 25 35 35/38/35 70/75/70 30 50 4.75*74 4000 28 42 42/55/42 75/80/75 32 50 4.8*72 5000 28 45 45/65/45 55/95/55 32 45 4.7*74 4000 其他钢板厚度 (mm) 齿轮两侧板厚 (mm) 轮带两侧过渡板厚 (mm) 轮带下钢板厚 (mm) 烧成带钢板厚 (mm) 热端钢板厚(mm) 窑规格 （m） 规模（t/d） 回转窑齿圈 止动挡轮 筒体 托 轮 液压挡轮 挡 轮 窑筒体轴向位移 窑筒体 轮带 挡轮 图2-72 轮带与挡轮 轮 带 回转窑轮带的润滑 轮 带 节 小齿轮 大齿轮 联轴器 主减速机 主电机 附属减速机 附属电机 联轴器 传动装置 缺点是气动装置系统复杂，而且要安设专用的小 型空压机，单独供气，造价较高，维护工作量大。 密封装置 弹簧杠杆式 主要由烟室上的固 定环和一周若干块随 窑回转的活动扇形板 来实现. 间隙可以调到小 至0.5mm 优点:运动件比较轻巧 灵活，便于调整，密 封效果不错。 缺点：零件必须加工精确，安装调整仔细。 薄片式密封 密封要求有充足大的摩擦表面，密封性好，同时对窑的弯曲偏摆等具有很大的适应性。此外零件加工、更换和找正都较方便 1mm厚 辅助设备 窑头强电控制站 窑头罩 二、回转窑的工作原理 物料回转窑内煅烧的过程是生料从窑的冷端喂入，由于窑有一定的倾斜度，且不断回转，因此使生料连续向热端移动。燃料自热端喷入，在空气助燃下燃烧放热并产生高温烟气，热气在风机的驱动下，自热端向次端流动，而物料和烟气在逆向运动的过程中进行热量交换，使生料烧成熟料。因此，研究回转窑的工作原理，主要是研究物料在窑内的运动，窑内气体的流动，燃料燃烧和物料与气体间传热的现象和规律。 （一）回转窑内物料的运动 1、物料在窑内的运动过程 生料从窑的冷端喂入，在向热端运动的过程中煅烧成熟料。 物料在窑内的运动情况直接影响到物料层温度的均匀性； 物料的运动动速度影响到物料在窑内的停留时间（即物料的受热时间）和物料在窑内的填充系数（即物料的受热面积）；因此也影响到物料和热气体之间的传热。 为了使回转达到高产，一定要了解窑内物料的运动情况。 F D B G C A E β α ΔS 低端 高端 图2-75 回转窑内物料充填与运动简图 θ——填充角；β——窑倾斜角； α——物料休止角 θ 窑内的物料仅占据窑容积的一部分，物料颗粒在窑内的运动过程是很复杂的。 假设物料颗粒在窑壁上及料层内部没有滑动现象，当窑回转时，物料颗粒靠着摩擦力被窑带起，带到一定高度，即物料层表面与水平面形成的角度等于物料的自然休止角时，则物料颗粒在重力的作用下，沿着料层表面滑落下来。 因为窑体以3～6%的倾斜度安装，所以物料颗粒不会落到原来的位置，而是向窑的低端移动了一个距离，落在一个新的点，在该新的点又重新被带到一定高度再落到靠低端的另一点，如此不断前进。 因此，可以形象地设想各个颗粒运动所经过的路程，象一根圆形的弹簧。 实际上物料在回转窑内运动时，物料颗粒的运动是有周期性变化的，物料颗粒或埋在料层里与窑一起向上运动，或到料层表面上降落下来，但是只有在物料颗粒降落的过程中，才能沿着窑长方向挪动。 2、物料在窑内的运动速度 （1）一般速度公式 回转窑内物料运动的情况相对来说比较复杂，影响因素很多，因此要想用简单的公式来准确计算物料在窑内各带的运动速度是很复杂的和困难的。 在对回转窑内物料运动的规律做多元化的分析和模拟试验后，得出很多计算回转窑内物料运动的速度的公式其中最为常用的一般公式为： 式中： —物料在窑内运动的速度，m/s； L—窑的长度，m； —物料在窑内停留的时间： n—窑的转速，rpm； —物料的休止角，度； —窑的倾斜度（角）， ，称为斜度； —窑的衬砖内径，m。 关于公式的讨论 物料运动速度 与窑的倾斜角 ，窑的衬砖内径 和转速n成正比，与物料休止角 的平方根成反比。 ②当窑径一定时， 与n 的积成正比。若使物料的运动 成反比，即窑的倾斜角愈大， 速度保持一定，则n与 窑的速度应愈低。 ③实际生产中， 已为定值，则 与n 、 、 即改变窑速，窑内物料的运动速度随之变化。 成正比， ④如窑内有结圈或人工砌筑的挡料圈时，物料的运动速度要 降低。 ⑤窑内的热交换装置（如链条、热交换器）也会影响物料的 运动速度。

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